鲜虾或冷冻虾体去壳是虾类产品加工过程的重要环节。目前，我国虾类产品脱壳主要还是采用人工脱壳的方式。人工脱壳存在很多弊端，比如得肉率低，对虾的品质破坏程度较高。而且耗时耗力、生产效率很低，同时易受到微生物污染，影响产品鲜度和品质。而且，工人的手容易被虾壳刺破，从而导致治疗外伤用的氯霉素污染虾仁产品，形成食品安全隐患。此外，随着劳动力成本的增加，企业的加工负担越来越重，对虾体机械剥壳的需求度日趋增加。
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近年来，为了提高虾的剥壳效率，并保证虾的品质，实现虾加工产业工业化生产，人们试图寻找各种各样的
脱壳预处理技术，包括低温冷冻处理、热处理、压力、超声、微波等刺激，促进壳肉之间的连接松动，易于脱壳。
1、加热处理
通过加热的方式处理在一定程度上能够破坏虾壳-肉之间的连接。传统的方法是在剥壳之前进行预煮，可以提高脱壳的得肉率及剥壳效率。然而，热处理会把虾煮熟，影响虾仁的风味和质地，不适用于需要新鲜虾仁的菜肴，限制了其潜在应用。
2、低温处理
目前另一种生产虾仁最常用的方法是对虾进行速冻之后解冻，再进行壳肉分离。但冻结过程中产生的冰晶较大，对虾的细胞组织产生破坏，引起蛋白质变性，肉质容易发生硬化。速冻之后进行解冻，造成虾肉汁液流失率增加，且耗能较高。
3、超高压海鲜脱壳技术
近年来超高压技术在食品工业中快速发展，超高压技术不仅成功应用于果蔬汁非热杀菌，而且也可以用于
海鲜自动化脱壳。
超高压技术主要影响非共价键和对压力缴感的反应，对于共价键影响较小，大分子化合物如蛋白质等更易受其影响。超高压脱壳的主要原理为压强引起使蛋白质变性从而破坏壳-肉之间的连接。研究表明，适当的压强和保压时间（200-300Mpa，1-3 min），可以有效促使对虾壳松动，解决鲜虾脱壳过程中虾仁易破碎、脱壳效率低、产虾仁率低等难题。较传统手工方法，脱壳时间显著缩短，脱壳后虾仁的加工性能、虾仁得肉率提高，持水性增加、其汁被流失率降低。与速冻相比，超高压处理能够降低对色泽和虾仁品质的损坏程度，能耗仅为速冻1/3，300 MPa1 min协同处理后脱壳效果较单一冷冻辅助脱壳显著提高了24.31%。与热烫相比，超高压处理能够减弱虾仁的熟化，也能更好地维持虾肉的保水性和pH的稳定性，减少其肌原纤维蛋白的损失。
综上所述，超高压HPP脱壳技术能够有效地解决虾类自动化脱壳问题。
[三水河•力德福]超高压历经十多年的技术研发，2016年在国内建立了第一条
超高压海鲜脱壳生产线，应用于贝类、虾类、蟹类产品的自动脱壳，大大降低了企业的生产成本，产品成功出口海外，为客户带来了更多的经济效益。
随着人们生活水平日益提升，对海鲜类产品的新鲜程度及品质要求的不断提高，传统的脱壳方式必然无法满足生产需求，将逐渐淘汰。未来的海鲜脱壳加工产业将会以超高压海鲜自动脱壳技术为依托，满足生产机械化、连续化、智能化和大规模生产需要。
参考文献：《虾类剥壳加工现状及预处理便捷剥壳技术郝淑贤》，作者：杨肖杰，黄卉，李来好，潘创，杨贤庆，岑剑伟
